Телефон в Москве: +7(495)7246647

Телефон в Украине: +38 (063) 469 66 20

Ваша Корзина:

0 товаров
Логин:
Пароль:
Вход

      МАДЖЕРИК
      ПРОДУКЦИЯ
      МАГАЗИН
      ПУБЛИКАЦИИ
      MAGERIC
Биопродукты био добавки биодобавки Маджерик




Статьи и публикации Маджерик

РВС Методики обработки 2

[29 Марта, 2009] | Рубрика: О продукции
тяга двигателя, компрессия двигателя, компрессия, расход топлива, снизить расход топлива, расход топлива ваз, большой расход топлива, форум ваз, форум тюнинг ваз, авто форум ваз, форум авто,  форум автовладельцев,  форум автолюбителей, тюнинг, тюнинг ваз,

Инструкция по обработке Токарно-винторезного станка 1К62, 1А625 по РВС-ИПИ-технологии.

1. Произвести контрольные замеры.
2. Приготовить РВС-ИПИ-суспензию из масла И-30А + РВС-ИПИ порошок. Размешать 3,0 г. РВС-ИПИ порошка в 0,5 литра масла И-30А, перемешивание производить не менее 3-х минут до образования
взвеси РВС-ИПИ порошка в масле.
3. Запустить станок и дать поработать 5-10 минут.
4. Остановить станок.
5. Произвести обработку станка, для чего: залить приготовленную смесь в маслозаливную горловину;
6. Запустить станок.
7. Обкатать станок с обрабатывающей смесью в режиме холостого хода
- 15 минут, далее в режиме штатной эксплуатации не менее 24-х часов.
8. Произвести контрольные замеры после завершения процесса обкатки.
Зафиксировать полученные результаты и сравнить с результатами до
обработки.

Примечание: гарантийный срок эксплуатации с сохранением достигнутых характеристик на обработанные узлы и агрегаты составляет 12 месяцев.

Инструкция по обработке воздушного компрессора 205 ВП 30/8 по РВС-ИПИ-технологии.

1. Произвести замеры контрольных параметров и заполнить акт.
2. Приготовить РВС-ИПИ-суспензию для поддона из масла И-40А +
РВС-ИПИ порошок. Размешать 10 г. РВС-ИПИ порошка в 1,0 литре масла И-40А, перемешивание производить не менее 3-х минут до образования взвеси РВС-ИПИ порошка в масле.
3. Приготовить РВС-ИПИ-суспензию для цилиндров из масла КС-19 +РВС-ИПИ порошок. Размешать 0,5 г. РВС-ИПИ порошка в 10 мл. масла КС-19, для каждого цилиндра перемешивание производить не менее 2-х минут до полного размешивания РВС-ИПИ порошка в масле.
4. Запустить компрессор и дать разогреться до температуры не менее
50 градусов С.
5. Остановить компрессор.
6. Произвести обработку компрессора, для чего: залить приготовленную смесь № 1 в поддон; залить смесь № 2 в цилиндры.
6. Запустить компрессор.
7. Обкатать компрессор с обрабатывающей смесью в режиме холостого
( без противодавления) – 10 минут, далее в режиме штатной
эксплуатации ( с противодавлением) не менее 24-х часов.
8. Произвести замеры контрольных параметров после завершения процесса обкатки. Зафиксировать полученные результаты в акте и сравнить с результатами до обработки.
Примечание: гарантийный срок эксплуатации с сохранением достигнутых характеристик на обработанные узлы и агрегаты составляет 12 месяцев.

Инструкция по обработке компрессорной станции КУ-2,2М по РВС-ИПИ-технологии.

1. Произвести контрольные замеры и зафиксировать в акте.
2. Приготовить РВС-ИПИ-суспензию: Размешать 0,6 г. РВС-ИПИ порошка в 20 мл. масла М10Г2, или М12Г, перемешивание производить не менее 3-х минут до образования взвеси РВС-ИПИ порошка в масле.
3. Запустить компрессорную станцию и дать разогреться до температуры не менее 50 градусов С.
4. Остановить компрессорную станцию.
5. Произвести обработку компрессорной станции, для чего: залить приготовленную смесь в маслозаливную горловину.
6. Запустить компрессорную станцию.
7. Обкатать компрессорную станцию с обрабатывающей смесью в режиме холостого ( без противодавления) – 10 минут, далее в режиме штатной эксплуатации ( с противодавлением) не менее 24-х часов.
8. Произвести контрольные замеры после завершения процесса обкатки.
Зафиксировать полученные результаты в акте и сравнить с результатами до обработки.
Примечание: гарантийный срок эксплуатации с сохранением достигнутых характеристик на обработанные узлы и агрегаты составляет
12 месяцев.

РВС-ИПИ-ТЕХНОЛОГИЯ
обработка тепловозных дизелей

(подробнее этот метод обработки изложен на CD диске)

Прогноз по РВС-ИПИ-обработке:
• компрессия в цилиндрах - повышение вплоть до паспортной;
• максимальное давление сгорания – повышение на 0,2-0,7 МПа.
(2-7 кгс/см2)
• давление масла на холостом ходу прогретого дизеля - повышение на 0,1- 0,15 МПа (1-1,5 кгс/см2);
• расход топлива на холостом ходу – экономия на 15-20 % и выше;
• токсичность выхлопа - снижается в 3 - 5 раз;
• вибрация - снижение на подшипниковых узлах в 2-3 раза;
• зазоры, вызванные повышенным износом трущихся пар, убираются.

ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ДИЗЕЛЯМ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ РВС-ОБРАБОТКИ

Основной фактор возможности РВС-ИПИ обработки – дизель должен легко пускаться за отведенное для этого время.
Компрессия в цилиндрах не должна быть менее 50 % паспортной, разброс по цилиндрам не должен превышать 30 %. Если более - то это признак повышенного износа или механических повреждений (поломки) колец.
Кроме этого необходимо ориентироваться на важные косвенные параметры технического состояния дизеля, такие как:
• давление масла не должно быть ниже предельно допустимого;
• параметры выхлопного газа не должны иметь предельные характеристики;
• расход топлива не должен превышать предельные эксплуатационные значения;
• вибрация дизеля не должна превышать опасных предельных значений.

В том случае, если техническое состояние дизеля не удовлетворяет предельным эксплуатационным требованиям, РВС-ИПИ-обработку не производить. Существенно улучшить техническое состояние дизеля в этом случае не удастся.
После выполнения всех необходимых операций по ремонту и обкатке дизеля, возможно применение РВС-обработки.

ДИАГНОСТИКА ДИЗЕЛЯ

Операции диагностики тепловозного дизеля необходимо проводить до и после РВС-ИПИ-обработки.
Эти операции заключаются в определении некоторых основных теплотехнических и эксплуатационных параметров дизеля:
• максимальное давление сжатия в каждом цилиндре двигателя при отсутствии топливоподачи (значение компрессии в цилиндре). Определяют с помощью компрессометра или максиметра мод. 1709 с манометром МТК-100х160;
• максимальное давление сгорания топлива в каждом цилиндре двигателя на холостом ходу при минимальной и максимальной частотах вращения коленчатого вала и под нагрузкой (на пункте реостатных испытаний тепловозов). Определяют с помощью максиметра мод. 1709 с манометром МТК-100х160;
• температуру выпускных газов по цилиндрам на режиме холостого хода и под нагрузкой (на пункте реостатных испытаний тепловозов). Определяют термоэлектрическим дизельным комплектом типа ТКД;
• давление масла до и после фильтра грубой очистки. Определяют бортовыми манометрами тепловоза.
• минутный или часовой расход дизельного топлива на холостом ходу и под нагрузкой (на пункте реостатных испытаний тепловозов). Определяют с помощью бортового комплекта ролико-лопастных расходомеров или комплекта расходомеров пункта реостатных испытаний тепловозов;
• вибрация блока дизеля. Определяется при помощи переносного вибродиагностического комплекса;
• шум и акустические характеристики работающего дизеля. Определяют с помощью шумомера и акустического диагностического прибора.

Примечание: замеры давления сжатия и максимального давления сгорания топлива производить максиметром три раза на каждом цилиндре. Действительным считается наибольшее из показаний.
Перед проведением замеров давления сжатия выключить форсунки проверяемого цилиндра, а замер производить не ранее, чем через 10-15 секунд после отключения топливоподачи.

ВНИМАНИЕ:
1. Учитывая, что дизель работает на минимальном количестве масла в системе, необходимо постоянно следить за давлением масла, которое на холостом ходу не должно опускаться ниже 1,5-2,5 кгс/см2. В случае срабатывания реле давления масла и остановке дизеля, последующий пуск можно производить только после добавления в поддон необходимой порции масла.
2. Если перепад давления масла на фильтре грубой очистки превышает 1,5 кгс/см2, фильтр необходимо снять, промыть или заменить.
3. Необходимо следить за температурой масла, которая не должна превышать 850С. В случае срабатывания термореле необходимо заглушить дизель. Последующий пуск можно производить только после снижения температуры масла, контролируемой по бортовому термометру.

РВС-ИПИ-ОБРАБОТКА ДИЗЕЛЯ

Существуют три основных вида РВС-ИПИ-обработки дизелей:
• полная обработка кривошипно-шатунного механизма (КШМ) дизеля с использованием штатной системы смазки;
• частичная обработка путем разборки и подачи РВС-суспензии прямо на трущиеся пары цилиндро-поршневой группы (ЦПГ) дизеля;
• обработка топливной аппаратуры высокого давления: ТНВД и форсунок дизелей.
Для обработки тепловозного дизеля необходимо применить раздельную подачу РВС-суспензии вначале к КШМ, а затем к ЦПГ.
Опыт показывает, что при нарушении последовательности выполнения обработки и первоначальной обработке ЦПГ, возможно появление ударных воздействий в изношенном КШМ. Частично или полностью восстановленные параметры сгорания в цилиндрах приводят к резкому повышению динамического воздействия в изношенных парах КШМ.

1. ОБРАБОТКА КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА,
МЕХАНИЗМА ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Перед проведением первичной РВС-ИПИ-обработки выполнить диагностику основных параметров дизеля.
Применяют способ расчета РВС-порошка по базовым параметрам емкости поддона.
Для двигателей малой мощности, емкость поддонов которых не превышает 20 л на каждый 1 литр масла в поддоне – необходимо 0,1г РВС-ИПИ-порошка.
Для двигателей средней и большой мощности, емкость поддонов которых превышает 20 л, имеется три способа РВС-ИПИ-обработки:

1.1. Способ 1. Индивидуальная РВС-ИПИ-обработка дизеля одной секции тепловоза
Выполняется аналогично РВС-ИПИ-обработке двигателя малой мощности.
Расчет РВС-ИПИ-порошка выполняется для минимального рабочего объема дизельного масла, определяемого по нижней метке щупа. Этот объем для различных серий тепловозов и дизелей представлен в табл.1. Там же представлен расчет общего количества РВС-ИПИ-порошка для обработки тепловозных дизелей.
Для обработки двигателя одной секции тепловоза необходимо выполнить следующие операции.
• проконтролировать наличие в поддоне (масляном баке) тепловоза минимально допустимого количества масла. Избыток масла необходимо слить;
• дизель запустить и дать отработать на холостом ходу до достижения температуры воды 400С, затем дизель заглушить;
• в течение не менее 5 минут тщательно встряхивать РВС-суспензию и влить через люк блока цилиндров или заправочную масляную горловину в дизель. Дизель запустить;
• в течение получаса 5-7 раз увеличить частоту вращения коленчатого вала до 0,5 номинальной и выдерживать ее в течение 1-2 минут;
• остановить двигатель тепловоза на 10 мин. Дать маслу стечь в поддон;
• после этого вновь запустить дизель и отправить тепловоз в обычную эксплуатацию на период от 8 до 16 часов.
Следует помнить, что дизель тепловоза работает на минимальном количестве масла в системе!
По завершении первого этапа РВС-обработки повторить диагностику дизеля.

1.2. Способ 2. Последовательная РВС-ИПИ-обработка дизелей нескольких секций тепловозов
В случае если необходимо одновременно обработать несколько секций тепловозов, для экономии РВС-порошка, можно применить последовательную РВС-ИПИ-обработку дизелей. В этом случае экономится РВС-ИПИ-порошок, но увеличивается общее время РВС-обработки всех секций тепловозов. (подробнее этот метод обработки изложен на CD диске).

1.3. Способ 3. РВС-обработка дизеля путем разовой подачи РВС-ИПИ-суспензии в масляную систему
В том случае, если необходимо выполнить РВС-ИПИ-обработку одного дизеля, и работа его на минимальном количестве масла в поддоне невозможна, целесообразно изменить масляную систему этого дизеля и использовать дополнительный масляный бачок.
Емкость дополнительного бачка пропорциональна емкости основного поддона дизеля и зависит от подачи маслопрокачивающего насоса дизеля или дополнительного насоса, временно установленного на тепловозе.
РВС-ИПИ-порошок должен быстро, не осаждаясь на стенках труб, попасть на трущиеся пары КШМ, механизма газораспределения и привода вспомогательного оборудования внутри дизеля. При этом третьем способе происходит разовая подача небольшого количества масла с РВС-ИПИ-суспензией непосредственно в коллекторы масляной системы дизеля.
Необходимо выполнить временное изменение масляной системы тепловоза, установив следующее оборудование:
• дополнительный бачок с дизельным маслом;
• дополнительный маслопрокачивающий насос с электроприводом от бортовой сети тепловоза;
• предохранительный клапан на максимальное давление срабатывания 3,5 кгс/см2; (подробнее этот метод обработки изложен на CD диске).

В рассечку магистрали от теплообменника (секции холодильника) к дизелю устанавливают запорный кран 1, а на участке от крана 1 до дизеля подсоединяют через запорный кран 2 выходной конец дополнительной масляной системы.
Во время предпусковой прокачки масла от штатной системы тепловоза открывают краны 1 и 2, заполняют маслом дополнительный бачок. Затем кран 2 закрывают и выполняют пуск дизеля.
РВС-ИПИ-порошок необходимого количества засыпают в дополнительную емкость и включают электродвигатель дополнительного маслопрокачивающего насоса. При этом срабатывает предохранительный клапан, и масло начинает циркулировать по замкнутому контуру, обеспечивая необходимое перемешивание РВС-ИПИ-суспензии.
При этом дизель работает на холостом ходу до достижения температуры воды 400С.
Затем одновременно плавно закрывают кран 1 и приоткрывают кран 2, что приводит к закрытию предохранительного клапана и подаче масла с РВС-ИПИ-суспензией непосредственно в масляный коллектор дизеля.
Подача масла в дизель происходит до полного опорожнения дополнительной емкости.
После опорожнения емкости необходимо открыть кран 1, закрыть кран 2 и выключить дополнительный маслопрокачивающий насос.
Затем в течение получаса 5-7 раз увеличивают частоту вращения коленчатого вала до 0,5 номинальной и выдерживают ее в течение 1-2 минут.
РВС-обработка завершена.

После первой РВС-ИПИ-обработки цель обычно бывает достигнута в 50-75 % случаев.
Если теплотехнические параметры дизеля изменились незначительно, необходимо повторить РВС-ИПИ-обработку КШМ или произвести выборочную обработку пары поршень – цилиндр ЦПГ.

2. ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРО-ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ

Выполняется выборочно для тех цилиндров, обработка которых не дала существенного увеличения компрессии и максимального давления сгорания.

2.1. Расчет количества РВС-ИПИ-порошка и РВС-ИПИ-суспензии
Общее количество и РВС-ИПИ-порошка для обработки цилиндро-поршневой группы в граммах. (подробнее этот метод обработки изложен на CD диске).

2.2. Обработка
Подготовить пластмассовую трубку следующих параметров: длина 450-500 мм, наружный диаметр 5, а внутренний – 3-4 мм.
На остановленном дизеле повернуть на 900 индикаторные краны обрабатываемых цилиндров, для чего необходимо отвернуть на 2-3 оборота прижимную гайку крепления каждого крана (необходимо следить за целостностью медной кольцевой прокладки в расточке цилиндровой крышки).
Непосредственно перед заливом в цилиндр необходимо взболтать емкость с РВС-ИПИ-суспензией в течение не менее 5 минут для полного перемешивания РВС-ИПИ-порошка и носителя.
Вставить в индикаторный канал цилиндровой крышки пластмассовую трубку до контакта ее с поверхностью головки поршня.
Набрать шприцем РВС-суспензию из емкости, медленно и аккуратно залить в трубку, не допуская обратной утечки. РВС-суспензия должны попасть в полость камеры сгорания головки поршня.
Поставить на место индикаторный кран.
Процедуру повторить для каждого обрабатываемого цилиндра.
Выполнить проворот коленчатого вала от тягового генератора 5 раз по 10 секунд с перерывом в 30 – 60 секунд для равномерного распределения РВС-ИПИ-суспензии по поверхностям цилиндров, поршней и колец.
Сразу после окончания РВС-ИПИ-обработки, запустить дизель и дать ему проработать на холостом ходу не менее 0,5 часа.
Выполнить диагностику по приборам: максиметру (давление в камере сгорания) и манометру (давление масла в системе).
Результаты диагностики дизеля до и после РВС-ИПИ-обработки зафиксировать Актом.

Инструкцию составили и апробировали доценты кафедры «Локомотивы и локомотивное хозяйство» МИИТа Балабин В.Н. Какоткин В.З. (подробнее этот метод обработки изложен на CD диске).

Обработка тягового редуктора
и тележки электровоза.

1. Подшипник буксовый типа 30-73636, Внутренняя поверхность наружного кольца Ф335 мм, рабочая поверхность внутреннего кольца Ф245 мм, ширина рабочих дорожек L=130 мм. Густая смазка ЖРО, 5 кг. на подшипник, Кол-во ( 6 штук).
2. Подшипник опорный типа 22228, Внутренняя поверхность наружного кольца Ф380 мм, рабочая поверхность внутреннего кольца Ф280 мм, ширина рабочих дорожек L=75 мм. Густая смазка ЖРО, 5 кг. на подшипник, Кол-во ( 3 штуки).
3. Подшипник малой шестерни, Внутренняя поверхность наружного кольца Ф225 мм, рабочая поверхность внутреннего кольца Ф165 мм, ширина рабочих дорожек L=68 мм. Густая смазка ЖРО, 3 кг. на подшипник, Кол-во ( 6 штук).
4. Якорный подшипник типа 32330, Внутренняя поверхность наружного кольца Ф232 мм, рабочая поверхность внутреннего кольца Ф150 мм, ширина рабочих дорожек L=68 мм. Густая смазка ЖРО, 0,5 кг. на подшипник, Кол-во ( 2 штуки).
5. Шестеренка тягового редуктора Ф560 мм, L= 120 мм., L зуба = 25 мм. Смазка ТАП-15 на редуктор 11 кг.
6. Рабочее колесо редуктора Ф940 мм, L= 150 мм., L зуба = 25 мм.

Расчет РВС-состава.
1. Буксовый подшипник – 0,35 г. на одну дорожку качения
- 0,7 г. на подшипник.
- 0,7 г. х 6 = 4,2 грамма на тележку.
2. Подшипник опорный – 0,4 на одну дорожку качения
- 0,8 г. на подшипник.
- 0,8 г. х 3 = 2,4 грамма на тележку.
3. Подшипник малой шестерни - 0,25 на подшипник.
- 0,25 г. х 6 = 1,5 грамма на тележку.
4. Якорный подшипник - 0,23 гр. На подшипник
- 0,23 г. х 2 = 0,46 грамма на тележку.
5. Редуктор одна заправка - 0,2 г. х 11 = 2,2 грамма на редуктор
- 2,2 г. х 3 = 6,6 грамма на тележку.
ИТОГО: 4,2 + 2,4 + 1,5 + 0,46 + 6,6 + (2 грамма резерв) = 17,16 грамм на обработку одной тележки.

Рекомендация по обработке мостовых кранов.

В мостовых кранах целесообразно обрабатывать по методике РВС-ИПИ-технологии следующие узлы и агрегаты:
• Все передаточные редуктора.
• Редуктора, которые смазываются жидкой смазкой, обрабатываются из расчета 2 гр. РВС-ИПИ порошка на каждый редуктор.
• Редуктора (типа червячной передачи и др.), которые смазываются штатной смазкой с введением в нее РВС-ИПИ порошка в концентрации на 1 кг. консистентной смазки 4 гр. порошка.
Смазка производится в соответствии с технологической картой на данный агрегат.
На вопрос по восстановлению двухребордных колес рекомендуем над каждым колесом в верхней части прикрепить пипеточную емкость, чтобы капало на ребро колеса и восстанавливались рельсы.
Состав эмульсии: керосин с РВС-ИПИ порошком, доведенный методом взбалтывания до взвеси. Отношение: на 1 литр керосина 1 гр. порошка. Целесообразно разместить такие емкости над всеми колесами, это необходимо для создания идентичных нагрузок по всем колесам.
Обработка опорных подшипников: заменить консистентную смазку на штатную смазку с РВС-ИПИ порошком. Концентрация: 1 кг. смазки – 4 гр. РВС-ИПИ порошка.

Инструкция по обработке Детандера Высокого Давления ДВД 70/180 по РВС-ИПИ-технологии.

1. Произвести контрольные замеры и зафиксировать в акте.
2. Приготовить РВС-ИПИ-суспензию из масла И-40А +
РВС-ИПИ порошок. Размешать 2,0 г. РВС-ИПИ порошка в 0,5 литра масла И-40А, перемешивание производить не менее 3-х минут до полного размешивания РВС-ИПИ порошка в масле.
3. Запустить детандер и дать разогреться до температуры не менее
50 градусов С.
4. Остановить детандер.
5. Произвести обработку детандера, для чего: залить приготовленную смесь в маслозаливную горловину;
6. Запустить детандер.
7. Обкатать детандер с обрабатывающей смесью в режиме холостого
хода 10 минут, далее в режиме штатной эксплуатации не менее 24-х часов.
8. Произвести контрольные замеры после завершения процесса обкатки.
Зафиксировать полученные результаты и сравнить с результатами до
обработки.
Примечание: гарантийный срок эксплуатации с сохранением достигнутых характеристик на обработанные узлы и агрегаты составляет
12 месяцев.

Рекомендации по обработке культиваторов.

Проверить исходное состояние ДВС: убедиться в отсутствии механических поломок и повреждений, оценить износ ЦПГ, измерить токсичность выхлопа, измерить расход топлива в различных режимах работы, при необходимости провести регулировку систем ДВС. Отразить результаты обследования в акте технического состояния. Определить возможность восстановления по РВС – ИПИ-технологии.

1.Завести ДВС, прогреть до рабочей температуры.
2.Заглушить двигатель.
3.РВС-ИПИ развести в смеси (РВС-ИПИ 0,1гр + керосин 5 мл,).
4.Вывернуть свечу и залить смесь в свечное отверстие.
5.Не вставляя свечу прокрутить ДВС стартером 3-5 раз с перерывом 5 сек.
6.Ввернуть свечу, подключить высоковольтный провод.
7.Завести двигатель ДВС, резко увеличить обороты до максимальных и сбросить до режима холостого хода, еще раз резко увеличить обороты до максимальных и сбросить до режима холостого хода.
8.Поработать на холостых оборотах 5 минут.
9.Повторить операции п.2-п.8 несколько раз.
10. Запустить в работу.

По истечении 4-5 часов штатной эксплуатации, если не достигнуты желаемые результаты, обработку повторить.

Обработка поршневого компрессора (55 - В) (на примере типографии ФИНТРЕКС)

Перед обработкой оценить техническое состояние по времени накачки ресивера с нуля до срабатывания клапана, замер показания амперметра в момент срабатывания клапана.
Обработка ЦПГ:
- расчет смеси:
- для первой ступени - 0,5 г РВС-ИПИ + 10 мл керосина + 100 мл картерного масла;
- для второй ступени - 0,3 г РВС-ИПИ + 10 мл керосина + 70 мл картерного масла .
Приготовленная смесь заливается в отверстия клапана одновременно с поворотом коленчатого вала компрессора вручную. Поворот без клапанов продолжается в течение 5 - 10 мин, затем клапаны устанавливаются на место.
Обработка кривошипно-шатунного механизма:
В картер компрессора заливается смесь из расчета 0,8 г РВС-ИПИ +10 мл керосина + 200 мл штатного масла. Компрессор включается на 10 мин в работу, затем кратковременная остановка 3-5 мин, затем запуск в эксплуатацию на 16 часов непрерывной работы. Производятся замеры времени накачки и показания амперметра. Если время накачки уменьшается хотя бы на 10% и ток при этом уменьшается хотя бы на 5%, то делается вывод, что износ данного компрессора возможно скомпенсировать с помощью РВС-ИПИ-технологии.
Производится вторичная заправка ( если необходимо ) по той же схеме. Производятся повторные замеры времени накачки и показания амперметра. Как правило, двух обработок достаточно для возвращения компрессору его паспортных характеристик по производительности, при этом удается снизить потребление электроэнергии более чем на 10%.
Для очистки клапанов любых поршневых компрессоров возможна подача сухого РВС-ИПИ в воздухоприемник (без снятия фильтра). При этом снижается шум при работе. Компрессоры со смазкой ЦПГ из картера обрабатываются так же, как двигатели внутреннего сгорания.

Обработка редукторов, коробок передач, трансмиссий, подшипников валов насосов, дымососов, вентиляторов и пр. (на примере Хабаровской ТЭЦ-3, Северной ТЭЦ в Санкт Петербурге, ТЭЦ № 27 «Северная», №26 «Южная», № 16 «Экспериментальная» в
г. Москве.)

- приготавливается смесь из расчета 0,2 г РВС-ИПИ на 1 литр масла в картере. РВС-ИПИ предварительно размешивается в необходимом количестве керосина и затем в масле;
- производятся замеры вибраций в трех плоскостях и сила тока на всех фазах;
- смесь выливается в картер работающего механизма;
- через 16 часов работы механизма делаются повторные замеры вибраций и тока, если показания меняются в сторону уменьшения, значит данный механизм возможно отремонтировать по РВС-ИПИ-технологии;
- производится вторичная заправка ( если необходимо);
- через 16 часов работы - проверяются показания приборов, должны быть еще меньше, заправки производятся до тех пор, пока очередная заправка никакого влияния на параметры не оказывает;
- в результате в зависимости от первоначального износа показания по току должны уменьшиться на 10 - 30%, по вибрации - в 2-5 раз.

Ремонт гидросистем. (на примере правильно-калибровочного станка "Kiserling" АО «Московский подшипник»)

Обработка производилась без разборки, в режиме штатной эксплуатации. Степень износа (работоспособность) проверялась:
- по давлению масла в масляных магистралях правильной части;
- по давлению масла в масляных магистралях механизма подачи;
- по времени выполнения команд гидроцилиндрами;
- визуальный контроль течей масла из гидрораспределителей и гидроцилиндров.
Износ в целом был оценен в 40-45%. Первичная обработка всех узлов гидросистемы проводилась через масло в маслобаке объемом 1,5 т. Была подготовлена смесь из 300 доз (30Г) РВС + 0,5 Л керосина + 8 Л масла, вся смесь была вылита в маслобак работающего станка (фильтры не снимались).
Через 7 дней работы (60 -65 часов) были произведены повторные замеры:
- давление масла увеличилось на 15%;
- время выполнения команд уменьшилось на 18%;
- течи через уплотнения гидроцилиндров устранены.
Затем была проведена повторная обработка по той же схеме. Через 60-65 часов работы вновь были сделаны замеры:
- давление в системе стало паспортным;
- время отработки команд в норме (брака больше не было);
- течи через уплотнения гидроцилиндров, гидроклапанов выявлено не было.
Эффект ремонта сохранятся уже в течение 1,5 года.
По подобной схеме могут быть обработаны гидросистемы любых механизмов в 95% случаев. Если после первичной заправки параметры системы не улучшаются, то необходима замена уплотнений и обработка узлов системы на стендах, масло в которых уже содержит большое количество РВС-ИПИ. В 85% случаев наблюдается снижение силы тока на фазах электромоторов, вращающих масляные насосы на 10-15% от исходного.

Компенсация зазоров токарного станка с ЧПУ типа станка 16К20.

Замеряется биение в подшипнике шпинделя (без патрона) с помощью индикаторной головки. В коробку скоростей вводится РВС-ИПИ из расчета 0,1г/литр. Через 8 часов работы станка замеряется биение в подшипнике шпинделя, если необходимо проводится повторная обработка, ожидаемый результат - снижение биения в подшипнике шпинделя с 0,25 до 0,009 мм.
Компенсация зазоров в шаровых парах направляющих производится следующим образом. Замеряется точность выхода направляющих в контрольную точку по закрепленной индикаторной головке. В емкость принудительной смазки направляющих вводятся 0,1 г РВС-ИПИ, разведенная в керосине на 100 мм длины шаровой пары. В случае если система принудительной смазки забита (подобное бывает в 50% станочного парка) смесь ввести при помощи ручной масленки или медицинского шприца в точку ввода смазки на шаровой паре. Прогнать шаровую пару на всю длину 5-7 раз. Далее используя тестовую программу проверки ориентации станка отработать 20-30 минут. По окончании станок передается в плановую работу. Через 8 часов работы станка замеряется точность выхода в контрольную точку если необходимо провести повторную обработку, ожидаемый результат – приведение выбега направляющих к паспортному состоянию. Для станков типа 16К20С32, Т2 или 16А20 она составляет 0,1 мм на координату.

Рекомендации по обработке полиграфического оборудования.

Основные принципы обработки.
1. Главное - "донести" РВС-ИПИ в зону трения или соударения деталей узла, при этом хотя бы одна из деталей в паре трения должна быть металлической. Образование поверхностного изоморфа на чугуне происходит медленнее из-за большей пористости и меньшей вязкости чугуна (соответственно требуется большее число обработок такого узла).
2. Дозировка РВС-ИПИ-порошка подбирается для каждого механизма индивидуально, и должна быть такой, чтобы в результате обработки были "выбраны" все ремонтные зазоры.
3. РВС-ИПИ-порошок должен поступать в контактную зону равномерно и постепенно, поэтому обработку желательно проводить в несколько этапов, контролируя результат через 50 - 60 часов работы.
4. Перед обработкой необходимо выявить места с наибольшим износом и особое внимание обратить на них. Договориться с Заказчиком о методике оценки результатов обработки. Для любого вида оборудования подходит оценка по потребляемой энергии, по дроблению и сведению цветов (хорошо видно на контрольных оттисках), по времени выполнения рабочего цикла (или увеличению скорости печати), возможны оценки по шуму, вибрациям. Возможны и другие оценки, при этом главное условие - они должны устраивать обе стороны и быть как можно более объективными.

Основные рекомендации по технологии
Все перечисленные виды оборудования содержат следующие узлы трения, подлежащие обработке по РВС-ИПИ-технологии:
1. Подшипники скольжения и качения,
2. Зубчатые передачи,
3. Цепные передачи,
4. Кулачки,
5. Гидро и пневмоцилиндры,
6. Кулисные и кривошипно-шатунные механизмы,
7. Контактные кольца.
8. Рабочие поверхности испытывающие большие нагрызки.
Узлы трения различаются по виду смазки: централизованная жидкая смазка (под давлением и окунанием), консистентная смазка и сухое трение. В зависимости от вида смазки и типа узла трения применяется различная технология обработки узлов трения:
1. В случае централизованной смазки РВС-ИПИ вносится в масляный бак из расчета 0,1 г РВС-ИПИ на 1 литр масла. Перед внесением РВС-ИПИ размешивается в масле, применяемом в данной гидросистеме, в малом объеме, в отдельной таре. Смесь желательно вводить как можно ближе к узлу трения. (Например: в случае офсетной печатной машины Planeta, открываются верхние крышки печатных секций, разведенный в масле РВС-ИПИ вносится под каждую крышку примерно в равных объемах).
2. Подшипники с заложенной консистентной смазкой обрабатываются внесением порошка непосредственно в смазку (через пресс-масленку или с предварительным открытием подшипниковой крышки, наилучший результат получается введением смеси керосина и РВС в масляный канал при вывернутой пресс-масленке шприцем с кембриком 1,5-2мм, кембрик должен быть введен до упора, при такой обработке необходимо предварительно промыть канал 500-1000 мл керосина). Дозировка 2,0 г РВС-ИПИ на 1,0 кг консистентной смазки. Необходимо учитывать скорость вращения вала. При скоростях, превышающих 700 об/мин происходит выбрасывание порошка из рабочей зоны, поэтому необходимо или временное снижение скорости, или прикатка вручную с целью наилучшего доведения РВС-ИПИ до зоны трения. Обработка подшипников, набитых высокотемпературными смазками не дает расчетных результатов, по этому старую смазку необходимо удалить полностью.
3. Открытые цепные передачи обрабатываются по качественно иной технологии: РВС-ИПИ размешивается в керосине из расчета 0,1 г на погонный метр цепи, при обработке необходимо поливать движущуюся цепь в районе приводной или паразитной звездочки и периодически встряхивать емкость.
4. Открытые шестеренные передачи - аналогично цепным передачам (0,2 г на 100мм среднего диаметра зацепления) смесь вносится непосредственно в зону зацепления тонкой струйкой во время работы зацепления.
5. Кулачки и направляющие кулисных механизмов обрабатываются равномерным нанесением РВС-ИПИ на всю поверхность трения.
6. Контактные кольца ротационных роликов необходимо очистить от загрязнения, отмыть керосином или другим растворителем, если необходимо, а затем нанести равномерным слоем РВС-ИПИ.
7. Компрессоры обрабатываются по стандартной технологии. (см Технология обработки поверхностей трения деталей машин).
Внесение РВС-ИПИ осуществлять только в работающее оборудование или с условием его последующего немедленного запуска и работы в течение 5 - 10 часов (особенно критично для централизованной смазки). Между первичной и повторной обработкой оборудование должно проработать не менее 50 - 60 часов.
По имеющейся статистике максимальный эффект достигается после повторных обработок по РВС-ИПИ-технологии. В исключительных случаях (катастрофический износ узла трения с ударными воздействиями) обработка может быть продолжена (2 и более раз).

Методика обработки цепи и зубчатых колес на примере печатной машины PLANETA.

I. Определить степень износа цепи и зубчатых колес.
Обратить внимание на ход направляющих шестерен. Визуально определить состояние подшипников.
1. Цепь - дефект, как правило, растяжение , по словам оператора.
2. Зубчатые колеса - смотреть геометрию зуба. Если зубья на колесе сохранили свою высоту и выработаны не более чем на 40% от своей первоначальной толщины, можно смело брать в обработку.
II. Промыть зубчатые колеса и цепь от бумажной пыли и примесей (порошки, применяемые в полиграфии).
1. В местах доступа к зубчатым колесам и цепи поливать в режиме работы цепи и зубчатых колес тонкой струей керосина + 3 дозы РВС на метр цепи.
III. Провести первую обработку.
1. В местах доступа, в режиме работы цепи и зубчатых колес капать масленкой на обрабатываемые поверхности (достаточно смочить) керосином + 1 доза РВС на метр цепи.
После обработки прогонять 5 - 10 минут на 5000 оборотах, дать отдохнуть 10 минут и можно запускать в режим эксплуатации.
IV. Вторую обработку проводить после 20 - 30 часов работы в режиме штатной эксплуатации.
1. Промыть цепь и зубчатые колеса тонкой струей керосина + 1 доза РВС на метр цепи и колес.
2. То же, что и в III. 1.
V. Третью обработку проводить после 30 - 40 часов работы в режиме штатной эксплуатации.
1. то же что и в п. IV. 1.
2. то же что и в п. III. 1.

Прим.: зачистку поверхностей, а также первую и вторую обработки проводить на каждой шестерне по полному обороту цепи (заметить можно по номерам штанг). При необходимости промыть направляющие цепей, т. к. там очень много бумажной пыли и талька.

Смотреть статьи

Последние (454)

Архив (0)

Все статьи (454)

Смотреть по рубрикам

Главная | Продукция | Компания | Партнеры | Контакты | Регистрация | Оплата | Доставка
Создание сайта веб-студия SEOTM